プラスチック射出成形の6つのステップ

プラスチック射出成形は、業界全体でさまざまなアプリケーションを備えた、完全にカスタマイズ可能な製造プロセスです。

射出成形は、自動車、医療、消費財、電子機器、エネルギー、食品および飲料などの業界全体でさまざまな用途を持つ一般的なプラスチック部品製造プロセスです。2021 年の世界市場規模は 2000 億ドルをはるかに超え、2030 年までは大幅な成長が見込まれることはよくあることです。射出成形熱可塑性プラスチックはどこにでもあるにもかかわらず、ほとんどの人は、私たちがこれらの製品にどれだけ依存しているかを認識しておらず、考慮もしていません。製造方法。プラスチック射出成形についてお話したいと思います。

射出成形とは

射出成形とは、その名の通り、溶融材料 (この場合は熱可塑性樹脂) を金型に射出し、冷却して固化させて部品を製造する製造プロセスです。単純なように見えますが、特殊な形状や大量の部品を製造するのに適した、厳密で複雑なプロセスです。品質を犠牲にすることなく、効率的で再現性があり、費用対効果が高いです。 

知っているかどうかにかかわらず、今日、射出成形部品に遭遇した可能性があります。射出成形技術は、命を救う医療機器、自動車部品、電子スイッチ、ハウジングなど、数え切れないほどのアイテムを生み出しています。射出成形で製造された部品は、使用する樹脂の種類によっては、軽量で耐久性があり、極端な温度に耐えることができます。

プラスチック射出成形プロセス

1) 設計・試作

溶融プラスチックが部品になる前に、設計が必要です。DFM (製造のための設計) プロセスは、青写真、仕様、CAD ファイルから始まり、生産の準備が整うまで改訂、テスト、改良されます。この段階で適切なタイプの熱可塑性プラスチックを選択して、最終コンポーネントが適切な特性を持つようにします。

2) ツーリング

プロトタイプが承認されると、大量生産用の最終的なプラスチック金型が作成されます。各金型は、キャビティ (プラスチックが注入される固定部分) とコア (コンポーネントの最終形状を形成するためにキャビティに収まる可動部分) で構成されます。メーカーは、最大の効率、品質、およびコスト削減のために、各金型を社内でカスタム構築します。

3) 投入・溶解

選択されたエンジニアリング グレードの熱可塑性プラスチックの原材料は、射出成形機のホッパーに供給されます。ホッパーの隣には、射出スクリューが付いた長い円筒形の加熱バレルがあります。ゲートはバレルの端にあり、金型はゲートに接続されています。スクリューの回転とバレルからの熱により、熱可塑性樹脂が徐々に温まり、溶融して射出準備が整うまで溶融します。

4)射出部

溶融プラスチックがバレルの端に到達すると、ゲートが閉じ、射出スクリューが戻り、設定された量のプラスチックを引き込みます。スクリュー内の圧力が高まると、金型の 2 つの部分が接近します。金型からの型締圧力と射出圧力のバランスをとって、成形品が正しく形成されるようにする必要があります。適切な圧力に達すると、ゲートが開き、スクリューが前進し、溶融プラスチックが金型に射出されます。

5) 保持と冷却

射出後、プラスチックは金型内で一定時間圧力下に保持されます。保持期間により、プラスチックが金型に完全に充填され、部品が正しく成形されます。保持後、射出スクリューが後退し、圧力が解放され、成形品が金型内で冷却されます。冷却には数秒から数分かかります。

6)仕上げ

冷却後、射出成形機は部品を取り出します。研磨、染色、余分なプラスチックの除去など、必要な仕上げが完了します。

カスタムプラスチック射出成形

プラスチック射出成形は汎用性が高いため、カスタマイズに適しています。材料の選択からコンポーネントの色、カスタム金型の設計まで、プロセスのすべての部分をお客様固有のニーズに合わせて調整できます。射出成形に関して既製のソリューションに頼る理由はありません。

Yuanfang は、多くの業界向けにカスタマイズされたプラスチック射出成形ソリューションを専門としています。当社の金型製造プロセス、社内製造および金型メンテナンス機能、および射出成形のニーズに最適なソリューションを見つけることに専念することで、確実に優位に立つことができます。お客様のゴールがどこにあるのかをお知らせください。時間と予算内で目的地に到達するためのカスタム射出成形ソリューションを構築します。お問い合わせお待ちしております。